پیویسی فوم بورڈ کے بنیادی پیداوار کے عمل کی تفصیلی وضاحت

پیویسی جھاگ بورڈ کی تیاری بنیادی طور پر اخراج کے جھاگ کے طریقہ کار کو اپناتی ہے۔ اس کے بنیادی عمل میں کئی کلیدی مراحل شامل ہیں جیسے مادی اختلاط ، اخراج پلاسٹکائزنگ ، جھاگ کی تشکیل اور پوسٹ - علاج۔

اختلاط عمل

یہ بعد میں پیداوار اور مصنوعات کے معیار کے استحکام کو یقینی بنانے کی بنیاد ہے۔ عام طور پر ، اعلی - اسپیڈ ہاٹ مکسنگ اور کم - تیز رفتار ٹھنڈک مکسنگ کا ایک مجموعہ اپنایا جاتا ہے۔

اعلی - اسپیڈ ہاٹ مکسنگ: پہلا ، ٹھوس مواد جیسے پی وی سی رال ، اسٹیبلائزر ، اور فلرز کو ایک اعلی - اسپیڈ مکسر میں شامل کیا جاتا ہے۔ تیز - اسپیڈ شیئرنگ اور رگڑ کے ذریعہ پیدا ہونے والی گرمی کے تحت ، مادی درجہ حرارت تیزی سے 100 ڈگری تک بڑھ جاتا ہے۔ اس مقام پر ، مائع خام مال جیسے پلاسٹائزر اور چکنا کرنے والے مادے شامل کیے جاتے ہیں ، اور اختلاط 110-120 ڈگری تک جاری رہتا ہے۔ یہ عمل مختلف اضافی چیزوں کو پیویسی رال کی سطح پر یکساں طور پر لیپت کرنے کے قابل بناتا ہے۔

کم - رفتار سردی مکسنگ: فوری طور پر گرم - مخلوط مواد کو کولڈ مکسر میں ڈالیں ، ایک ہی وقت میں فومنگ ایجنٹ شامل کریں ، اور جیکٹ کو ٹھنڈا کرنے والے پانی کو چالو کریں تاکہ جلدی سے مواد کو 40 ڈگری سے نیچے ٹھنڈا کریں۔ سردی میں اختلاط مواد کو کیکنگ اور تھرمل انحطاط سے روک سکتا ہے ، اور ڈھیلے اور یکساں خشک - مخلوط مواد حاصل کرنے کے لئے زیادہ نمی کو دور کرسکتا ہے۔

اخراج کو جھاگ اور تشکیل دینا

یہ پوری کاریگری کی روح ہے۔ ٹھنڈے ہوئے مواد کو کاؤنٹر میں کھلایا جاتا ہے - گھومنے والے جڑواں - سکرو ایکسٹروڈر یا مخروط سنگل - میٹرنگ اور فیڈنگ ڈیوائس کے ذریعہ ایکسٹروڈر کو سکرو۔

پلاسٹائزنگ اور کمپریشن: مواد مختلف درجہ حرارت کی حدود (عام طور پر 120 ڈگری C سے 180 ڈگری C) سے گزرتا ہے اور آہستہ آہستہ پگھل جاتا ہے اور اسے چپچپا بہاؤ کی حالت میں پلاسٹک کردیا جاتا ہے۔ اس عمل کے دوران ، گیس کو جھاگ لگانے والے ایجنٹ کے سڑنے سے بچنے سے بچنے کے لئے ایکسٹروڈر کے وینٹ ہولز کو بند کرنا ہوگا۔

جھاگ اور سکننگ: مکمل طور پر پلاسٹکائزڈ پگھل ایک خاص ساختہ جھاگ ڈائی سر سے گزرتا ہے۔ مشین ہیڈ کا درجہ حرارت انتہائی مستقل (عام طور پر 165-185 ڈگری) ہونا ضروری ہے ، جس کے لئے تیل کی حرارتی پلیٹ اکثر درجہ حرارت کے عین مطابق کنٹرول کے لئے بیرونی طور پر احاطہ کرتا ہے۔ جس وقت پگھلنے سے مرنا پڑتا ہے ، دباؤ تیزی سے گرتا ہے۔ پگھلنے میں تحلیل ہونے والی گیسیں تیزی سے سپرسریٹڈ ہوجاتی ہیں ، تیز ہوجاتی ہیں اور ان گنت چھوٹے بلبلا نیوکللی کی تشکیل کرتی ہیں۔ بلبلوں کو چھید بنانے کے لئے پھیلتا ہے۔

فورا. بعد ، جھاگ سلیب تین - رول کیلنڈر میں داخل ہوتا ہے۔ کیلینڈرنگ رولر کا درجہ حرارت 60 اور 75 ڈگری سینٹی گریڈ کے درمیان کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ جب گرم رولر سطح کے ساتھ رابطے میں ہوتے ہیں تو ، شیٹ کی سطح پر پگھلنے سے تیزی سے ٹھنڈا اور کمپیکٹ ہوتا ہے ، اور سطح کے بلبل پھٹ جاتے ہیں ، اس طرح ایک سخت ، ہموار اور گھنے جلد کی پرت بن جاتی ہے۔ یہ "جلد کی تشکیل" کا اثر ہے۔

پوسٹ - پروسیسنگ اور مولڈنگ

وہ سلیب جن کو کیلینڈر اور تشکیل دیا گیا ہے اسے کولنگ پہنچانے والے حصے کے ذریعے مزید مستحکم کیا جاتا ہے ، پھر یکساں طور پر ٹریکشن مشین کے ذریعہ تیار کیا جاتا ہے ، اور آخر کار خودکار سانگ ڈیوائس کے ذریعہ ایک مقررہ لمبائی کاٹا جاتا ہے۔

کلیدی عمل کنٹرول پوائنٹس

اعلی - کوالٹی پیویسی جھاگ بورڈ تیار کرنے کے لئے ، مندرجہ ذیل کلیدی عوامل کو عین مطابق کنٹرول کیا جانا چاہئے:

درجہ حرارت کنٹرول: کامیاب جھاگ کے لئے یہ بنیادی حالت ہے۔ اگر درجہ حرارت بہت زیادہ ہے اور جھاگ سے وقت سے پہلے ہی ہوتا ہے تو ، گیس بیرل سے بچنے کا خطرہ ہے ، جس کی وجہ سے بورڈ کی سطح پھٹ پڑتی ہے اور کھردرا ہوجاتی ہے۔ جب درجہ حرارت بہت کم ہوتا ہے تو ، پلاسٹکائزیشن ناقص ہوتی ہے ، پگھلنے کی طاقت ناکافی ہوتی ہے ، بورڈ کی سطح ناہموار ہوتی ہے ، اور یہاں تک کہ عام جھاگ بھی حاصل نہیں کی جاسکتی ہے۔

پگھل دباؤ:کافی پگھل دباؤ اس بات کو یقینی بنانے کی کلید ہے کہ گیس پگھل میں مکمل طور پر تحلیل ہوجائے اور وقت سے پہلے جھاگ نہ لگے۔ سکرو کی رفتار ، فارمولے میں چکنا کرنے والا نظام ، اور دوسرے عوامل سب پگھل دباؤ کو براہ راست متاثر کرتے ہیں۔

فومنگ اور نیوکلیشن بیلنس: فومنگ ایجنٹ کی خوراک ، فومنگ ریگولیٹر (جو پگھلنے کی طاقت کو متاثر کرتی ہے) کی قسم اور خوراک ، اور کیلشیم کاربونیٹ (نیوکلیشن ایجنٹ کے طور پر) کی بازی کی حیثیت مشترکہ طور پر سیل ڈھانچے کی تعداد ، سائز اور یکسانیت کا تعین کرتی ہے۔